冷拔钢管的主要缺点有?

　　冷拔钢管的主要缺点有?

　　1.折叠

　　存在于冷拔钢管的表面面或内表面，直线或螺旋状、 连续的或不连续的。 产生折叠的主要原由是管料质量不好,自己存在折叠,或许表面有夹杂、严重的刮伤和裂痕 , 在修磨处有棱角，拔制后经延长而出现折叠。为了防止折叠的产生，应提升管料质量并注意检查和修磨。

　　2.裂痕(包含裂纹、发纹)

　　指钢管内表面面上呈直线或螺旋线散布的渺小裂纹，深度在1米或1毫米以上，有连续的和不连续的。产生的原由是:热轧管坯有皮下气泡和皮下夹杂物，拔制前钢管上有裂纹或较深的麻点，在热轧时或冷拔各工序操作中产生了纵向划道或擦伤。防备裂纹的形成也在于提升管料质量，增强管料的检查和修磨。同时应防 止管子在冷拔生产过程中产生麻点划道和擦伤。

　　3.凹坑

　　即散布在钢管表面上的面积不一的局部凹陷,散布有的呈周期性,有的无规律。凹坑的产生是因为氧化铁皮或其余质硬的污物在拔制或矫直过程中压入了钢管表面,或许是本来存在于钢管表面的翘皮剥落。防备出现凹坑的举措是认真地检查管料并去除翘皮等缺点,保持工作场所、工具和润滑剂等的洁净,防备氧化铁皮和污物落到钢管表面。

　　4.直径超差

　　造成直径超差的主要原由是配模不妥或许忽略了拔管模具尺因为磨损而惹起的变化。矫直过程中矫直辊压下过大也会造成钢管的直径变小。

　　5.壁厚超差

　　造成壁厚超差的主要原由是配模不妥，或许忽略 了模具尺因为磨损而惹起的变化，对定壁后空拔道次中的壁厚变化量预计不正确，使用弧形外模和锥形芯棒进行短芯棒拔制时芯棒地点调整不妥--过前或事后。 为 了防备壁厚超差，应 正确配模、正确调整芯棒地点。空拔道次中钢管的壁厚变化应估量正确。

　　6.椭圆

　　即钢管的横截面呈椭圆形。在拔制过程 中使用了模孔是椭圆形的拔管模或许在矫直时钢管两头曲折过大，在矫直过程中上下窜动、钢管外径过大推入时卡住、 钢管尾 部甩动过大以及各对矫直辊之间压下分派不均等均会产生这类缺点。假如因为模孔椭圆而产生缺点应改换管模。若椭圆是在矫直过程中形成的,应除去矫直时造成椭圆的相关原由。